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01.12.08 / 00:10
Heft 23/2008 Zahnmedizin
Fortbildungsteil 2/2008

CAD/CAM-Systeme für die Praxis




Der Einsatz von CAD/CAM-Verfahren in der zahnärztlichen Praxis hat sich in den letzten Jahren fulminant entwickelt [Quaas et al., 2007; Reich, 2007; Rudolph et al., 2003]. Um die Jahrtausendwende wurden nur etwa eine Handvoll Geräte auf dem Markt angeboten. Auf der Internationalen Dental Schau (IDS) in Köln wurden schon 2003 mehr als 15 CAD/CAM-Systeme vorgestellt, eine Zahl, die sich bis zur IDS 2007 mehr als verdoppelte.

Sowohl Zahnärzte als auch Zahntechniker stellen zu Recht hohe Anforderungen an Zahnersatz, wobei das bestehende Interesse an CAD/CAM-Verfahren zwischen beiden Berufsgruppen vergleichbar ist [Weber et al., 2007]. Eine repräsentative Umfrage unter Zahnärzten und -technikern zeigte jedoch, dass trotz der grundsätzlich hohen Akzeptanz CAD/CAM-gefertigter Zahnersatz noch nicht in allen Punkten den Erwartungen der Anwender gerecht werden kann [Weber et al., 2007].

Bei der Herstellung von festsitzenden zahnärztlichen Restaurationen unterscheidet man derzeit grundsätzlich drei verschiedene Vorgehensweisen:

(1) die konventionelle handwerkliche Herstellung durch Gussverfahren nach dem Prinzip der verlorenen Form (Abbildung 1, linke Seite),

(2) die dezentrale Herstellung mit Computer unterstützen Herstellungsverfahren im zahntechnischen Labor/Praxislabor und

(3) die zentralisierte Herstellung mit Computer unterstützen Fertigungsverfahren unter industriellen Bedingungen (Abbildung 1, rechte Seite).

Dabei unterscheidet sich die computerunterstützte Herstellung im zahntechnischen Labor und im zentralen Fertigungszentrum vom eigentlichen Ablauf her wenig, doch durch die prinzipiellen Bedingungen, beispielsweise die Fertigung im Reinraum oder eigenständige Qualitätssicherungssysteme, können optimale Werkstoffeigenschaften und große Konstanz in der Produktion gewährleistet werden.

CAD/CAM

Computer Aided Design (Computer unterstützte Konstruktion) und Computer Aided Manufacturing (Computer unterstützte Herstellung) wurde in den 60er-Jahren im Maschinenbau eingeführt, mit dem Ziel Entwicklungs- und Herstellungsprozesse für neue Produkte zu verbessern. Beim Einsatz klassischer CAD/CAM-Verfahren wurde ein von einem Designer hergestelltes Modell digitalisiert (für den Computer verarbeitbar erfasst). Aus diesen Daten wurde ein dreidimensionales Modell im Computer erstellt (CAD) und gegebenenfalls überarbeitet und optimiert (Glättung der Oberflächen, Herstellung von Symmetrien). Diese Computerdaten wurden dann durch den Einsatz verschiedener Fertigungsverfahren (CAM) in reale Teile umgesetzt. Ziele des Einsatzes von CAD/CAM-Verfahren waren dabei Qualitätssicherung durch eine gleichmäßige Qualität der automatisierten Fertigungsprozesse, eine Senkung der Kosten und wirtschaftlichere Produktion durch vermehrte Automatisierung sowie kürzere Entwicklungszeiten neuer Produkte.

Ab den 1970er-Jahren wurde erstmals versucht, CAD/CAM-Verfahren für den Einsatz in der Zahnheilkunde zu adaptieren, mit dem Ziel einer automatisierten Herstellung von Zahnersatz. Der Franzose Prof. Dr. François Duret, der heute als „Vater der dentalen CAD/CAM-Technologie“ bezeichnet wird, begann 1971 mit ersten theoretischen und experimentellen Forschungsarbeiten [Duret et al., 1988]. Heitlinger und Rodder begannen ihre Experimente 1979, Mörmann und Brandestini 1980 (CEREC®) [Mörmann et al., 1985; Mörmann et al., 1987]. Der erste Prototyp einer dentalen CAD/CAM-Einheit wurde jedoch erst 1983 auf der „Garanciere conference“ in Frankreich vorgestellt. Die Erfahrungen mit dem Einsatz von CAD/ CAM-Verfahren aus der Industrie ließen sich nicht uneingeschränkt auf die Fertigung von zahnärztlichen Restaurationen übertragen [Fujita et al., 1984]. Hauptprobleme blieben der hohe Zeitaufwand und die notwendige – jedoch nicht erreichte – Präzision. Ein Jahr später bezeichneten einige Autoren die „Dental Automation“ noch als futuristischen Ansatz [Fujita et al., 1985], während zur gleichen Zeit Mörmann et al. ein funktionierendes Verfahren zu Herstellung von keramischen Inlays vorstellten (CEREC = CEramic REConstruction) [Mörmann, et al., 1985].

Katalysiert durch die Substitution von Edelmetall-Legierungen durch Keramik sowie die vermehrte Nachfrage nach ästhetischen und biokompatiblen Werkstoffen vervielfachte sich die Zahl der am Markt erhältlichen CAD/CAM-Systeme [Rudolph, et al., 2003]. Diese unterscheiden sich jedoch erheblich in ihren Indikationsbereichen, technischen Eigenschaften und angewandten Materialien. Die derzeit erhältlichen CAD/ CAM-Systeme verfolgen das Ziel, das Medizinprodukt Zahnersatz unter Einsatz eines Werkstoff- und werkstückgerechte Designs unter Einhaltung einer gleichbleibenden Qualität rationeller herzustellen.

Die computergestützte Herstellung von Zahnersatz umfasst die Schritte der 3D-Datenerfassung, der Erstellung von Modelldatensätzen, Konstruktionsdatensätzen und Fertigungsdatensätzen und die abschließende Fertigung.

Erfassung der klinischen Situation

Die Grundlage für den Einsatz von CAD/ CAM-Technologien ist die Datenerfassung (Digitalisierung). Dabei werden die Oberfläche der Stümpfe, der benachbarten oder antagonistischen Zähne oder Bereiche der zahnlosen Gingiva erfasst und in vom Computer zu verarbeitende Daten überführt (Modelldatensätze). Der Umfang der Datenerfassung differiert dabei nach Art der herzustellenden Restauration. Für die Herstellung von Kronengerüsten mit gleichmäßiger Schichtstärke reichen die Daten des präparierten Zahnstumpfes aus, soll ein okklusales Relief oder ein Approximalkontakt gefertigt werden, müssen Nachbarzähne und Antagonisten ebenfalls digitalisiert werden. Für Brückengerüste benötigt man zusätzlich zu den Daten der Stümpfe die Oberfläche der Gingiva im Bereich der Zwischenglieder.

Zahnbeziehungsweise Stumpfoberflächen stellen komplexe Geometrien dar, die mechanisch (taktil) oder berührungsfrei-optisch erfasst werden können. Taktile Verfahren erfassen die Objektoberfläche mit einem Taster. Dabei sind die Form und Größe des Tasters und die Geschwindigkeit der Abtastung entscheidend für die genaue Erfassung der Objektform und feiner Strukturen [Hewlett et al., 1992; Persson et al., 1995]. Manuell geführte mechanische Digitalisiersysteme weisen hohe Messunsicherheiten auf [Luthardt et al., 2001], deswegen arbeiten mechanische Digitalisiersysteme heute vorwiegend vollautomatisch (Procera Forte, Nobel Biocare, Göteborg, Schweden) [Quaas et al., 2007]. Die Messunsicherheit beträgt für diese Digitalisiergeräte etwa drei Mikrometer (μm).

Im Gegensatz zu den oben genannten taktilen Digitalisierverfahren, welche nur extraoral angewandt werden, können berührungslosoptische Verfahren ebenfalls intraoral eingesetzt werden. Sie weisen zumeist kürzere Digitalisierzeiten, dafür aber höhere Messungenauigkeiten verglichen mit taktilen Systemen auf [Persson et al., 2006]. Die eingesetzten optischen Digitalisierverfahren basieren auf einer Projektorund einer Detektoreinheit, welche in einem bekannten Winkel zueinander angeordnet sind [Schreiber et al., 1996]. Es werden Laserpunkte beziehungsweise -linien oder strukturiertes Weißlicht auf das zu digitalisierende Objekt projiziert. Beim Einsatz eines Lasers als Projektor wird ein scharf begrenzter Laserpunkt oder eine Laserlinie auf das Objekt projiziert. Die Detektion der projizierten Daten erfolgt mittels lichtempfindlicher Sensoren, beispielsweise mit einem CCD-Chip (CCD = Charged Coupled Devices, ladungsgekoppelte Bauelemente) wie man ihn aus der digitalen Fotografie kennt. Mit extraoral-optischen Digitalisierverfahren können neben Modellen auch Registrate erfasst werden [Luthardt et al., 1999].

Die intraorale Digitalisierung ermöglicht den Verzicht auf die Abformung (CEREC 3, Sirona Dental, Bensheim, D; Chairside Oral Scanner C.O.S., 3M ESPE, St.Paul, USA; Orascanner, Orametrix Inc, Richardson, USA) (Abbildung 2). Hierbei limitieren jedoch das begrenzte Platzangebot in der Mundhöhle sowie die 100-prozentige Luftfeuchtigkeit den technischen Aufbau des Digitalisiergerätes [Parsell et al., 2000]. Die Patienten- und Zahnarztbewegungen reduzieren die Zeit für die Datenerfassung. Wenn der Vorgang zu lange dauert, droht ein „Verwackeln“ der Aufnahmen. Transluzente Zahnoberflächen reflektieren das Licht der Digitalisiergeräte in unterschiedlichen Schichten und führen damit zu ungenauen Messungen, da durch das unterschiedliche Eindringverhalten des Lichtes in Schmelz und Dentin die Zahnoberfläche nicht mit der nötigen Präzision ermittelt werden kann. Besonders beim Einsatz von Weißlicht muss die Oberfläche des Messobjektes optisch dicht und matt, das heißt reflexionsarm, sein. Laser sind hier deutlich weniger empfindlich. Zur Oberflächenmattierung werden unter anderem Titandioxid-Pulver eingesetzt, die den Nachteil haben, dass besonders an Ecken und Kanten ein zusätzlicher Messfehler bei der Digitalisierung von 20 bis 40 μm entsteht [Meyer et al., 1990; Quaas et al., 2005].

Die Digitalisierdaten werden, abhängig vom Digitalisiersystem, in der Regel automatisch nachbearbeitet und Teilansichten aus verschiedenen Blickwinkeln zu einem vollständigen Datensatz zusammengesetzt (Modelldatensatz). Darüber hinaus können Datensätze, die einem vom Digitalisiervolumen her beschränkten Digitalisiersystem entstammen, beispielsweise für die intraorale Erfassung eines ganzen Quadranten, zusammengesetzt werden (Matching). Dieses Vorgehen ist dabei immer mit einem zusätzlichen Fehler behaftet [Rudolph et al., 2002]. Die größten Abweichungen treten dabei besonders an den „Enden“ der gematchten Datensätze auf, es kommt zu leichten Verkippungen der einzelnen Datensätze untereinander. Bei langspannigen (vier- und mehrgliedrigen) Restaurationen kann es somit zu digitalisierbedingten Passungsproblemen kommen.

CAD

Die erhältlichen dentalen CAD/CAM-Systeme nutzen eine computergestützte Konstruktion unterschiedlicher Komplexität, es entstehen Konstruktionsdatensätze (CADModelle). Während Einzelkronengerüste mit einheitlicher Schichtstärke weitgehend automatisch konstruiert werden können, erfordern individuell verstärkte Kronengerüste sowie Brückengerüste und Implantatsuprastrukturen zumeist erheblich mehr Mitarbeit des Anwenders (Interaktion). Einerseits gestattet die Komplexität und Vielfältigkeit der Software eines Systems feinstabgestufte, individuelle Designs und Fertigungen, andererseits führt jede funktionelle Erweiterung einen Schritt weiter in Richtung Spezialistensystem. Dies eröffnet zusätzliche Fehlerquellen und bedingt einen hohen Einschulungsbedarf. Entwicklungen jüngeren Datums versuchen, Übersichtlichkeit und Anwenderfreundlichkeit stärker zu beachten. Jedoch erleichtern grundlegende Computerkenntnisse den Einstieg in den Umgang mit einem CAD/CAM-System [Rudolph, et al., 2003].

In Abhängigkeit vom eingesetzten Fertigungsverfahren erhält man nicht immer die am Bildschirm konstruierten Geometrien, da nicht jede Form (beispielsweise Winkel, Kurvatur, Einziehung) die konstruierbar ist, auch fertigbar sein muss. So richtet sich beispielsweise der minimale Radius einer Einziehung nach dem Durchmesser des kleinsten Schleifers, der in einem Fertigungsverfahren verwendet wird, obwohl es natürlich theoretisch möglich ist, kleinere Radien zu konstruieren. Postprozesse, die nach der Konstruktion zum Einsatz kommen, müssen die erstellten Geometrien zur Vorbereitung der Fertigung somit teilweise modifizieren, so dass Fertigungsdatensätze entstehen.

Aus klinischer Sicht betrachtet, ist bei der Konstruktion über die reine Fertigbarkeit hinaus die Berücksichtigung der okklusalen Beziehungen für die Gestaltung der Kronen- und Brückengerüste von Bedeutung. Wenn werkstoffkundliche Grundlagen sowie klinische Erfahrungen automatisiert in ein sogenanntes „intelligentes Gerüstdesign“ einfließen, kann beispielsweise die Gerüstkeramik in den entsprechenden Bereichen so verstärkt werden, dass eine gleichmäßige Schichtstärke ästhetischer Verblendkeramik aufgebrannt werden kann. Dadurch kann die Gefahr von Frakturen der Verblendkeramik minimiert werden. Ebenso muss sichergestellt werden, dass Verbinder zwischen einzelnen Brückengliedern ausreichend dimensioniert sind. System- und Materialabhängig sollten im Seitenzahnbereich 9–12 mm² nicht unterschritten werden [Tinschert et al., 1999]. Weitere automatisierte Konstruktionsschritte, wie das Auffinden der Präparationsgrenze, sind heute Stand der Technik [Quaas et al., 2007; Reich, 2007].

Fertigung (CAM)

Die computergestützte Herstellung von zahnärztlichen Restaurationen kann prinzipiell in (1) subtraktive, indirekte Fertigungsverfahren und in (2) additive, direkte Verfahren unterteilt werden. Bei den subtraktiven Fertigungsverfahren werden aus Metall- oder Keramikblöcken beziehungsweise -rohlingen die Restaurationen herausgefräst (wie DCS Precident, Bien-Air DCS Solutions SA, Biel, CH; etkon, Institut Straumann AG, Basel, CH). Durch die zeitund kostenintensive Hartbearbeitung dichtgesinterter Keramik kann eine Randzonenschädigung des keramischen Zahnersatzes hervorgerufen werden. Diese Art der Fertigung verursacht durch den Werkzeugverschleiß zusätzlich hohe Kosten. Ein Ansatzpunkt, die Effektivität zur Bearbeitung keramischen Zahnersatzes zu erhöhen, besteht in der Verwendung von teilgesinterten Keramiken (beispielsweise Cercon smart ceramics, Degudent GmbH, Hanau, D; Everest, KaVo Dental GmbH, Biberach, D; Lava, 3M ESPE, Seefeld, D). Hierbei kommen subtraktive Fertigungsverfahren mit einer Nachbearbeitung (Sinterung) zur Anwendung. Um nach Abschluss des Herstellungsprozesses keine Nachteile hinsichtlich der Maß- und Formgenauigkeit zu erhalten, ist es nötig, die Restauration um den Betrag der Sinterschwindung vergrößert zu fertigen. Dabei kann der Betrag der Sinterschwindung chargenabhängig schwanken.

Allen subtraktiven Fertigungsverfahren gemein ist ein Ausschleifen der Stumpfform aus einem Rohling. Verglichen mit der Präparationsrichtung des Zahnarztes (nach apikal) kehrt sich hierbei die Bearbeitungsrichtung bei der Fertigung der Restaurationsinnenseite um (nach koronal) (Abbildung 3). Besonders im Bereich scharfer Ecken und Kanten können dadurch Passungsprobleme auftreten, so dass in aller Regel die Restaurationen bewusst etwas vergrößert gefertigt werden [Moldovan et al., 2006; Rudolph et al., 2002]. Subtraktive Fertigungsverfahren werden sowohl im zahntechnischen Labor als auch in zentralen Fertigungszentren eingesetzt.

Zu den additiven, direkten Fertigungsverfahren gehört das Selective Laser Sintering (SLS). Derzeit werden mit diesem Fertigungsverfahren ausschließlich Metalle (Kobalt-Chrom, Titan, Gold) verarbeitet. Die Gerüste werden im Laser-Sinter-Verfahren Schicht für Schicht aufgebaut (BEGO Medical, BEGO, Bremen, D). Das pulverige Material wird in dünnen Schichten durch einen Laserstrahl entsprechend dem Computermodell verdichtet. In einer klinischen Studie mit Kronen aus einer Kobal-Chrom- und einer hochgoldhaltigen Legierung zeigten sich interne Passgenauigkeiten zwischen 250 und 350 Mikrometern und eine marginale Passung zwischen 74 und 99 Mikrometern und damit mit konventionell hergestellten Restaurationen vergleichbare Passgenauigkeiten [Quante et al., 2008]. Dieses Fertigungsverfahren wird ausschließlich industriell eingesetzt, so dass alle Restaurationen zentral in einem Fertigungszentrum hergestellt werden.

Ähnlich funktioniert das Prinzip der Stereolithographie (STL). Hierbei werden statt der Metalle flüssige Monomere oder Harze durch Lichtpolymerisation schichtweise verfestigt. Durch dieses Verfahren können Provisorien, Schienen und Implantatschablonen aus Kunststoff (wie Perfactory, Delta-Med, Friedberg), aber auch Modelle für die Herstellung von Restaurationen (Chairside Oral Scanner C.O.S., 3M ESPE, St.Paul, USA) hergestellt werden. Die Genauigkeit des Fertigungsverfahrens hängt dabei stark von der gewählten Schichtdicke ab [Rudolph et al., 2003].

Additive Formgebungsverfahren können auch mit einer Form eingesetzt werden. Beim Procera-Verfahren wird eine um die spätere Sinterschwindung vergrößerte Kopie des präparierten Stumpfes gefräst (Procera, Nobel Biocare, Göteborg, S) [May et al., 1998]. Auf diesen Stumpf wird keramisches Grundmaterial gepresst und die Außenkontur subtraktiv gefertigt. Beim ce.novation-Verfahren (ce.novation, Hermsdorf, D) wird die gesamte Restauration mittels direkter Formgebung hergestellt [Luthardt et al., 2006]. Verglichen mit subtraktiven Herstellungsverfahren zeigen Restaurationen, die mit additiven Verfahren hergestellt wurden, bessere interne Passgenauigkeiten [Smith et al., 2007]. In einer In-vitro-Studie wurde die Fertigungsgenauigkeit bei der Herstellung von Kronengerüsten untersucht. Ausgehend von Originalstümpfen aus Edelstahl von je einem präparierten Front- und Eckzahn sowie einem Prämolaren und einem Molaren wurden Kronengerüste subtraktiv (dichtgesintert-HIP und teilgesintert) und mittels direkter Formgebung hergestellt. Die internen Passgenauigkeiten der Kronengerüste auf dem Originalstumpf wurden ermittelt und verglichen. Hierbei zeigten sich mittlere Abweichungen im Bereich des Randes von 50 (dichtgesintert-HIP), 35 (teilgesintert) und 25 Mikrometern (direkte Formgebung). Die Abweichungen im Bereich der Höckerspitzen zeigen die erwähnte Bearbeitungsumkehr bei subtraktiven Herstellungsverfahren: im Mittel 500 μm für die subtraktiv hergestellten Kronengerüste (dichtgesintert-HIP, teilgesintert), im Mittel 35 μm Abweichung für die Kronengerüste, die additiv hergestellt wurden (direkte Formgebung) [Smith et al., 2007].

CAD/CAM-Systeme für die Praxis

Die Anwendung von CAD/CAM-Technologien ist seit Längerem eng mit dem Bestreben, hochfeste, biokompatible oxidkeramische Werkstoffe (Aluminium- und Zirkondioxidkeramik) für die Zahnheilkunde nutzbar zu machen, verknüpft. Bei der Verwendung von Oxidkeramik in der Unikatfertigung zahnmedizinischer Restaurationen ist dem Zusammenwirken von Werkstoff, Verarbeitung und Funktion besondere Bedeutung beizumessen. Unter konstanten, reproduzierbaren Bedingungen sind industriell verarbeitete Werkstoffe hinsichtlich Reinheit, Homogenität und Qualität des Materials solchen Materialien überlegen, die mit konventionellen handwerklichen Verfahrensweisen weiterverarbeitet wurden.

Klinische Langzeituntersuchungen zu zeitabhängigen Überlebensraten vollkeramischer Systeme im Vergleich zu metallkeramischen Systemen liegen, bedingt durch die im Vergleich zu Metallkeramik kürzeren Zeit, die diese Systeme auf dem Markt sind, nur über Zeiträume von fünf Jahren vor. Während metallkeramische Einzelkronen eine Fünf-Jahres-Überlebensrate von 95,6 Prozent haben, liegt die Überlebensrate vollkeramischer Systeme bei 93,3 Prozent. Unter den damals untersuchten Vollkeramiken hatte das dicht gesinterte Aluminiumoxid die beste Prognose, gefolgt von Kronen aus Silikatkeramik und glasinfiltrierter Aluminiumoxidkronen. Die beiden letzten Gruppen schnitten im Seitenzahnbereich signifikant schlechter als im Frontzahnbereich ab [Sailer et al., 2007]. Für Kronen aus Aluminiumoxid, gefertigt nach dem Procera-Verfahren, wurden Überlebensraten von 97,7 Prozent nach fünf beziehungsweise 93,5 Prozent nach zehn Jahren gefunden [Odman and Andersson, 2001]. Einzig Restaurationen, hergestellt mit dem CERECSystem sind aufgrund der langen Marktpräsenz länger nachuntersucht. So zeigten sich Überlebensraten bei CEREC Inlays und Onlays von 88,7 Prozent nach 17 Jahren [Otto, Schneider, 2008]. Vollkeramische Brücken hatten nach fünf Jahren Tragedauer mit 88,6 Prozent eine signifikant schlechtere Überlebensrate als metallkeramische Brücken mit 94,4 Prozent. Ursächlich waren überwiegend technische Komplikationen bedingt durch Gerüst- und Verblendfrakturen [Sailer, et al., 2007]. Fünf-Jahres Überlebensraten von Restaurationen aus Zirkondioxid liegen nur vereinzelt vor und ermöglichen keine definitiven Aussagen aufgrund geringer Fallzahlen. Während das Gerüstmaterial eine ausreichende Festigkeit aufweist, sind biologische Komplikationen, wie Sekundärkaries, beziehungsweise technische Komplikationen, wie Retentionsverlust oder Sprünge in der Verblendkeramik („Chipping“), die häufigsten Ereignisse [Molin, Karlsson, 2008; Sailer et al., 2007].

Tabelle 1 zeigt derzeit auf dem Markt verfügbare komplette CAD/CAM-Systemen ohne die Anbieter von Einzelkomponenten. Um die Frage, welches CAD/CAM-System für die Praxis geeignet ist, zu beantworten, sind im Vorfeld einige Punkte zu klären: Soll weiterhin konventionell abgeformt oder in Zukunft verstärkt intraoral digitalisiert werden? Bei der intraoralen Digitalisierung kann dabei ein geschlossenes System, das heißt der Behandler ist an ein Fertigungssystem oder -netzwerk gebunden, oder ein offenes System (Fertigungssystem frei wählbar) zum Einsatz kommen. Die Gefahr einer „technologischen Einbahnstraße“ kann bei geschlossenen Systemen drohen. Offene Systeme verhindern die zwingende Festlegung auf ein Fertigungssystem oder auf bestimmte Materialien (Metall, Zirkondioxid, Silikatkeramiken). Darüber hinaus entscheiden Anzahl, Größe und Art der in der Praxis regelmäßig hergestellten Restaurationen über den sinnvollen Investitionsrahmen und das zu erreichende Preisgefüge, da letzteres häufig stückzahlabhängig ist. Alternativ ist es möglich, die konventionelle Abformung wie gewohnt in das zahntechnische Labor zu geben und mit dem Zahntechniker und den vorhandenen Optionen die Technologie- und Werkstofffragen zu diskutieren.

Zusammenfassung

Bei der Herstellung von zahnärztlich-zahntechnischen Restaurationen spielt zukünftig die Arbeitsteilung zwischen industrieller Fertigung und zahntechnischem Laboratorium eine größere Rolle. Die Hartbearbeitung von Werkstoffen verliert an Bedeutung, additive Formgebungsverfahren werden zukünftig nicht nur bei der Herstellung von Kronen und Brücken, sondern auch vermehrt bei der Anfertigung von Bohrschablonen für eine präzisere und planbarere Implantation eingesetzt [Sarment et al., 2003; van der Zel, 2008]. Offene Systeme lassen Platz für eine große Flexibilität bei der Technologieund Werkstoffauswahl. Weitere Informationen sind auf www.computerzaehne.de zu finden.

Dr. Sebastian Quaas
Dr. Heike Rudolph
Prof. Dr. Ralph G. Luthardt
Universitätsklinikum Ulm, Department
für Zahnheilkunde
Klinik für Zahnärztliche Prothetik
Albert-Einstein-Allee 11
89081 Ulm
Sebastian.Quaas@computerzaehne.de

INFO

CAD/CAM-Verfahren

(CAD = Computer Aided Design, Computerunterstützte Konstruktion; CAM = Computer Aided Manufacturing, Computerunterstützte Fertigung)



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