CAD/CAM-generiert

Moderne Wege zum Implantat-Abutment

In den vergangenen Jahren haben sich insbesondere durch die Entwicklung der CAD/CAM-Technologie zahlreiche neue Möglichkeiten der Individualisierung von Implantat-Abutments ergeben [Blatz et al., 2009; Beuer et al., 2008]. Dabei stehen die Materialien Titan und Zirkoniumdioxid im Fokus des Interesses [Koutayas et al., 2009]. Für den Anwender wird es zunehmend schwieriger, sich bei der Fülle neuer Produktionsmöglichkeiten und Konstruktionsprinzipien zurechtzufinden. Dieser Artikel soll dem Leser einen Überblick über die Möglichkeiten zur Herstellung individueller Implantat-Abutments vermitteln.

Abbildung 1: mit Sinterkeramik aufgebautes Titan-Abutment (Sterioss) für die Aufnahme einer glaskeramischen Krone mit einem Gerüst aus Lithium-Disilikat-Keramik Foto: ZTM Volker Weber, Labor Impladent, Aachen
Abbildung 2: Situation nach Einbringen eines individualisierten Implantat-Abutments aus Aluminiumoxid-Keramik (Ceradapt) mithilfe eines Drehmomentschlüssels Foto: Schweiger et al.
Abbildung 3: Situation nach adhäsiver Eingliederung einer leuzitverstärkten, glaskeramischen Krone aus IPS Empress im Jahr 1998 Foto: ZT Andreas Rübben, RWTH Aachen
Abbildung 4: Zahnähnliche Lichttransmission der vollkeramischen Implantatversorgung: Lediglich die Goldschraube zeigt einen leichten Schattenwurf. Fotos: Schweiger et al.
Abbildung 5: zylinderförmige Rohform der Implantat-Abutments aus HIP-Zirkoniumdioxid (Wohlwend innovative, Zürich) für Brånemark-Implantate
Abbildung 6: Situation nach zeitaufwendiger Präparation der Implantat-Abutments aus Zirkoniumdioxid-Keramik für die Aufnahme vollkeramischer Kronen
Abbildung 7: Fraktur eines experimentell verwendeten Implantat-Abutments aus Aluminiumoxid-Keramik (Ceradapt, Nobel Biocare) in regio 016 nach etwa vierjähriger klinischer Liegedauer
Abbildung 8: Titan-Monoblock-Abutments
Abbildung 9: CAD/CAM-Keramik-Abutment ohne Klebebasis
Abbildung 10: CAD/CAM-Keramik-Abutment mit Klebebasis
Abbildung 11: Das Schraubendesign für Titan-Monoblock Abutments, vollkeramische Abutments ohne Klebebasis und vollkeramische Abutments mit Klebebasis ist meist unterschiedlich (von links nach rechts).
Abbildung 12: Atlantis-Abutments können in den Materialien Zirkoniumdioxid, Titan und titannitridbeschichtetem Titan (GoldHue) geliefert werden. Foto: AstraTech
Abbildungen 13 und 14: CAD-Konstruktion eines Straumann-CARES-Abutments mithilfe der Cerec-3-D-Software
Abbildungen 13 und 14: CAD-Konstruktion eines Straumann-CARES-Abutments mithilfe der Cerec-3-D-Software
Abbildung 15: Das Straumann-CARES-Abutment wird zentral gefertigt. Fotos: Straumann
Abbildungen 16 und 17: Straumann-CARES-Abutment im Patientenmund
Abbildungen 16 und 17: Straumann-CARES-Abutment im Patientenmund
Abbildung 18: Halbzeugrohling – Sirona inCoris Meso vor …
Abbildung 19: … und nach dem Ausschleifen auf der Sirona inLab MCXL
Abbildung 20: die Einzelbestandteile eines Klebeabutments: Titanklebebasis, Abutmentschraube und ausgeschliffener Zirkoniumdioxidaufbau
Abbildung 21: vollkeramisches Abutment auf Titanklebebasis, im Patientenmund eingesetzt

Implantat-Abutments stellen die entscheidende Schnittstelle zwischen dem osseo-integrierten Implantat und der prothetischen Versorgung dar. Sie bilden damit den sensiblen Übergang durch das periimplantäre Weichgewebe zur Mundhöhle und zur Implantat-Suprakonstruktion. Vor diesem Hintergrund werden spezifische Anforderungen an Abutments gestellt, die von der Lokalisation im Kiefer beeinflusst werden: hohe Stabilität und Dauerfestigkeit, chemische Beständigkeit, sehr gute Biokompatibilität, Möglichkeit der individuellen Formgebung und Achsenausrichtung. Vor allem im Frontzahnbereich gelten ein individualisierbares Austrittsprofil sowie eine zahn- ähnliche Farbe und Transluzenz bei einem parodontalen Morphotyp A1 oder A2 als wichtige Faktoren zur Rekonstruktion einer zufriedenstellenden Ästhetik [Jung et al. 2007; Müller Eger, 2002].

Zahnfarbene Materialien bieten in der ästhetischen Zone gewisse Vorteile, wenn es, unter ungünstigen strukturellen Bedingungen, zu einer Frei- legung der Abutment-Oberfläche kommen sollte. Angesichts dieser Problematik wurde in einzelnen Fällen versucht, ein Titan-Abutment mit Sinterkeramik zu überschichten, um darauf anschließend eine vollkeramische Krone platzieren zu können (Abbildung 1). Prestipino und Ingber stellten im Jahr 1993 ein dicht gesintertes Aluminiumoxid-Abutment als vollkeramische Alternative zu metallbasierten Versionen im Frontzahnbereich vor [Prestipino Ingber, 1993]. Nach einer direkten Abformung des Implantats wurden Zylinder aus hochreiner, dicht gesinterter Aluminiumoxid-Keramik labortechnisch unter hohem Zeitaufwand für die Aufnahme vornehmlich vollkeramischer Kronen präpariert.

Diese Vorgehensweise ließ eine nur unzureichende Kontrollmöglichkeit der Mindestmaterialstärken zu. Additive Individualisierungsmaßnahmen für ein adäquates Austrittsprofil wurden durch das Aufbrennen von Verblendkeramik-Massen erzielt. In Kombination mit glaskeramischen Kronen konnte mit derartigen Versorgungen eine bis dato unerreichte Ästhetik und Licht-transmission erreicht werden (Abbildungen 2 bis 4). Bereits kurze Zeit nach der Einführung von Aluminiumoxid-Abutments kamen die ersten  experimentellen Abutments aus teilstabilisiertem Zirkoniumdioxid auf den Markt. Diese mussten,  vergleichbar mit der Aluminiumoxid-Variante, zunächst labortechnisch mit hohem Zeitaufwand manuell aus einer präfabrizierten zylindrischen Geometrie individualisiert werden (Abbildungen 5 und 6). Gegenüber der Variante aus Aluminiumoxid wiesen diese Abutments eine metallähnliche Röntgenopazität sowie eine geringere Härte auf [Yildirim et al., 2003]. In einer In-vitro-Untersuchung konnte eine etwa 2,5-fach höhere Bruch-festigkeit gegenüber den Varianten aus Aluminiumoxid nachgewiesen werden [Yildirim et al., 2003]. Dennoch zeigten metall- keramische und vollkeramische Kronen auf Titan-Abutments die höchste Bruchfestigkeit [Att et al., 2006; Glauser et al., 2004]. Auch in klinischen Langzeituntersuchungen konnte für Zirkoniumdioxid-Abutments einehöhere Stabilität gegenüber solchen aus Aluminiumoxid belegt werden [Andersson et al., 2003].

Weitere Bilder
Bilder schließen