Eis aus Möhren und Erbsenschalen – garantiert ohne Zucker!
Zwischen 20 und 30 Gramm Zucker enthält Speiseeis pro 100 Gramm. Versuche, den Zucker zu ersetzen, scheiterten bisher: Das machen die Konsumenten nicht mit! „Denn das Eis soll nicht nur süß und fruchtig schmecken, sondern auch cremig sein und ein wohliges Mundgefühl erzeugen” – was ohne Zucker bisher nicht zu machen war, schildern Forschende der Technischen Universität (TU) Berlin und des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT).
Mit faserreichen Nebenprodukten der Lebensmittelherstellung soll dies künftig gelingen. Positiver Nebeneffekt: Das entwickelte Verfahren trägt gleichzeitig zur Vermeidung von Abfällen bei der Herstellung von Lebensmitteln bei.
„Der Zucker süßt das Speiseeis nicht nur”, sagt Prof. Dr. Stephan Drusch von der TU Berlin. „Zucker spielt darüber hinaus eine bedeutende technologische Rolle in der Herstellung und ist so auch mitverantwortlich für dessen Struktur und Cremigkeit.” Anders ausgedrückt: Weniger Zucker verändert wahrnehmbar das Mundgefühl. Ballaststoffe aus Nebenprodukten der Lebensmittelherstellung könnten hier ansetzen, meinen die Experten.
Reste von Erbsen, Karotten und Früchten könnten auch andernorts Zucker reduzieren helfen
Die unlöslichen Fasermaterialien von Erbsenschalen, Karottenfasern und Fruchtresten aus der Saftherstellung wie Zellulose, Hemizellulosen und Pektin enthalten komplexe Kohlenhydrate. Die Forschenden wollen diese Bestandteile durch biologische und physikalische Verfahren zu sogenannten Oligosacchariden umbauen, wodurch sich deren funktionelle Eigenschaften verändern.
„Es ist bereits bekannt, dass derartige Materialien über eine verbesserte Wasserbindung die Struktur und das Mundgefühl verschiedener Lebensmittel positiv beeinflussen können und auf diese Weise eine Reduktion von Zucker ermöglichen”, sagt Drusch. „Aus ernährungsphysiologischer Sicht gelten sie wegen ihrer präbiotischen Wirkung, also ihres Gehalts an unverdaulichen Inhaltsstoffen, aber immer noch als Ballaststoffe.”
Jedes Fasermaterial erfordert andere Prozesse
Doch trotz dieser Erkenntnisse steht den WissenschaftlerInnen noch viel Arbeit bevor. Denn jedes Fasermaterial besitzt entsprechend seiner botanischen Herkunft ein unterschiedliches Kohlenhydratprofil. So muss der Prozess der Herstellung der Oligosaccharide – eine Kombination aus Enzymbehandlung und mechanischer Hochdruckbehandlung – spezifisch angepasst werden.
